Ｘ射线实时成像是一项新的无损检测技术，对于初次使用本技术的单位而言，通常要经过一段时间的试用并经现场测评后，方可投入使用。本文概述了Ｘ射线实时成像检测技术现场测评的内容及方法。

Ｘ射线实时成像是一项新的无损检测技术，它是基于计算机图像处理技术，实现检测图像的数字化和实时化，具有检测速度快、检测成本低等优点，检测图像清晰，检测灵敏度与射线拍片相当，因而可以代替射线拍片检测。该技术在国内钢瓶制造行业率先得到应用，在锅炉压力容器及其他行业相继推广应用。然而，对于初次使用本检测技术的单位而言，应本着“积极稳妥”的原则，通常要经过一段时间的试用，积累经验、完善工艺，再经上级主管部门的现场测评合格后方可投入使用。现场测评的作用是：根据专家组现场测试的结果，为上级主管部门审批其是否可以使用实时成像代替拍片检测提供技术依据。 

现场测评不同于技术鉴定，技术鉴定在技术的研制开发阶段已经完成。现场测评主要的目的是对使用单位在应用Ｘ射线实时成像技术方面所取得的成效作出客观的评价。需要测评的项目可能较多，但考虑现场应用的实际情况，测评项目主要选择能够反映实时成像技术实质问题的关键项目，至于一般项目的测评则由设备提供商和使用单位在设备调试中或日后使用中自行解决。根据Ｘ射线实时成像国家标准（报批稿）的有关内容和先行使用单位的经验，现场测试的主要内容如下。

系统分辨率是考核整套设备综合性能的主要指标，对成像质量有重要作用，不论设备的基本配置如何，系统分辨率应达到或超过随着设备配置性能的提高，系统分辨率也会随之提高。试验表明，如果系统分辨率低于系统固有不清晰度增大，对成像工艺和计算机图像处理的方法带来很大的困难，使图像质量下降。

  从理论上讲，Ｘ射线实时成像检测与射线照相拍片检测对工件缺陷检出结果应该是相同，但是，考虑到两者在检测方法和检测载体上有所不同，受某些因素的影响，例如检测设备系统配置不同、射线透照参数不同、成像工艺因素的差异、特别几何投影尺寸的差异，都会使两者的缺陷检出结果有所不同。试验表明，底片（特别是较长底片）两端与中间的对比度存在不均匀性，底片两端细小的缺陷可能难于发现，而实时成像的有效检测长度较短（往往是底片长度的图像灵敏度和清晰度较好，因此，一些细小的缺陷反而容易发现。实时成像的图像显示载体是显示器，对于某些细微的线性缺陷（例如细微的未焊透）的分布方向与显示器扫描线平行时可能较难观察到，而对于底片的中间位置来说，则较易观察到。

因此，应对Ｘ射线实时成像检测和射线拍片检测的缺陷检出情况进行互相验证，验证的结果两者的符合率应达到以上。另外还有一层考虑：由于射线拍片检验已有较长的历史，人们往往会习惯用底片观察的结果去检验Ｘ射线实时成像检测结果的准确性，只有当两者的符合率达到>％以上，人们才会对实时成像的检测结果表示信服，因此，对缺陷检出符合率的现场测评就显得更有必要。

关于图像灵敏度与图像分辨率问题为什么要对图像灵敏度和图像分辨率同时进行现场测评呢？这是因为图像灵敏度与图像分辨率是从不同的角度反映图像质量，不能互相代替。实践证明，像质计灵敏度的量值，不能充分反映焊缝自然缺陷的特性，有时是像质计灵敏度或者是圆形缺陷的检出率可能很高，而对裂纹等线性缺陷的灵敏度却较低，因为金属丝像质计灵敏度很大程度上取决于图像的对比度，而线性缺陷则更多地取决于图像分辨率。简单地说，分辨率的含义是表示两根细小的线条（类似线性缺陷）在距离很近时能分辨清楚的能力。为了使圆形缺陷和线性缺陷都能充分地检出，因此就有必要规定对图像灵敏度和分辨率均应达到规定要求。

经过半年多时间试用，已经基本掌握了Ｘ射线实时成像检测技术，经过现场严格测试，各项指标已达到规定的要求。同时测评组抽查检测设备的性能，认为的基本配置能满足钢瓶焊缝检测的要求，计算机硬件性能较好，图像采集和图像辅助评定软件功能较齐全，操作方便，检测人员经短期培训后能上机操作，同时，测评组希望该厂今后要加强检测人员技术培训，完善检测工艺文件，加强检测资料管理和规章制度等基础工作的建设，尽快在钢瓶焊缝探伤中全面实施Ｘ射线实时成像检测。

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