切削液生产厂家-济南机床加工专用切削液哪家好

切削液主要分为油基和水基两种大类：油基切削液和水基切削液。

根据它的功能可以排列如下：

·润滑性：切削油>乳化液半合成切削液>全合成

·冷却性：全合成>半合成切削>乳化液>切削油

·防锈性：切削油>水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）

·清洗性：水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）>切削油

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切削液种类繁多，性能各异。切削液应根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求合理选择。

（1） 用高速刀具粗车或粗铣碳钢工件时，应选用低质量分数的乳化液（如3%～5%的乳化液）或合成切削液。

（2） 铝及其合金、铜及其合金工件用高速工具钢工具粗车或粗磨时，应采用5%～7%的乳化液。

（3） 在铸铁的粗车或粗磨过程中，由于铸铁中含有石墨，石墨在切削过程中可以起到固体润滑剂的作用，减少摩擦。如果使用油切削液，碎屑和沙粒会结合在一起起到磨具的作用，使刀具和机床导轨磨损，所以一般铸铁粗加工中不使用切削液。

（4） 作为目前硬质合金刀片的主流，一般不添加切削液，因为如果切削液流量不足或不均匀，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。

精加工要求工件具有较高的表面粗糙度和加工精度。此时，除了要考虑刀具材料、工件材料和加工方式外，还要考虑切削速度的变化，选择不同性能的金属切削液。

（1） 用高速刀具车削或铣削碳钢工件时，切削液应具有良好的渗透性、润滑性能和的冷却性能。在较低的切削速度（小于10 m/m in）下，由于切削过程中的机械磨损，要求切削液具有良好的润滑性和的流动性，使切削液能较快的渗入切削区，减少摩擦和粘着，阻止切屑瘤和鳞刺，提高切削精度工件表面粗糙度值减小，刀具使用寿命提高，应选用10%～15%的乳化液或10%～20%的极压乳化液。

（2） 用硬质合金刀具加工碳钢工件时，可不使用切削液、10%～25%的乳化液或10%～20%的极压乳化液。

（3） 为了获得较低的表面粗糙度和较高的精度，可采用10%～20%的乳化液和煤油对铜及其合金、铝及其合金进行精加工。

（4） 铸铁精加工时，可选用7%～10%的乳化液或煤油来减小工件表面粗糙度。

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