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工作原理

本工艺采用局部安装喷射设备使装煤过程中形成局部负压，从而使装煤产生的荒煤气在负压作用下抽入集气管，并进一步回收利用。

本工艺主要包括以下三部分：一是水泵房和集气管桥管设置有高压氨水处理系统，利用高压氨水系统进行抽吸；二是在在焦炉顶部设置有沿炉顶轨道运行的MN型管炉顶导烟车，导烟车上有M型和N型导烟管、自动抓盖和落盖系统，利用两套以上喷射系统同时抽吸高氧煤气；三是炉顶加煤口设有水封装置。

处理程序为：当捣固加煤车开始加煤时， MN型管已完成对接并自动打开加煤盖，碳化室内的烟气在高压氨水形成的负压下经过炉顶加煤口水封装置被吸入MN型管中，通过MN型管进入隔壁炭化室,随即进入上升管桥管和集气道中，煤气得到回收，同时起到消烟除尘的作用，炉顶烟气达到零排放。

MN型管具有导烟量大、阻力小的特点，可有效减小系统阻力, 自动抓盖和落盖系统可杜系统负压。

新技术的使用，解决了装煤过程中的高含氧煤气和荒煤气全部抽吸回收的问题。节约装煤除尘过程中的能源，降低能耗，同时消烟除尘效果显著，焦炉生产环境更加符合环保要求，荒煤气回收量增加。经过反复试验,反复检测，煤气含氧量均在0.4～1.4%之间，完全符合标准（煤气含氧量≤2%）。

本项技术的使用可降低焦炉建设投资，取代消烟除尘车及附属设备。并且可以降低运行成本，同时焦炉生产环境更加符合环保要求。

回收高氧煤气后的化学产品（煤气、焦油、硫铵、粗苯、硫磺等）回收率明显提高，综合经济效益可提高8～10元/吨焦。

在炉顶除尘车上设置有活动导套、固定导套、横管燃烧室、立式螺旋燃烧室、煤气水封装置（可选装）、防爆阀、综合处理装置、喷淋装置、水泵、上下水管、文丘里装置、湿式旋风除尘器、烟气管道、风机、烟筒、电控室、操作室、操作台、电液推杆、平台爬梯，在焦侧炉顶有煤气水封槽（可选装）和上下水槽，在机侧有密封门（可选装）等。整个系统由操作工操纵，工作程序为：当装煤开始时，活动导套和机侧密封门已完成对接，同时，除尘车上的综合处理装置开始工作，炭化室内的烟气在负压作用下被吸入活动导套，烟气依次进入固定导套、横管燃烧室、立式螺旋燃烧室，在以燃烧煤气为热源形成的高温反应腔内进行五级燃烧，烟气中的煤尘、苯并芘、苯可容物及可燃性气体在高温下裂解并且燃尽，之后高温气体被吸进综合处理装置中进行一级除尘，经过文丘里装置进行二级除尘，再经湿式旋风除尘器进行三级除尘后，进行i气水分离，净化后达到排放标准的气体由风机抽入排气筒排入大气中，而灰尘由上下水槽和沉淀池固液分离处理后，定期排放，上部清水循环使用。

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焦化厂在化产生产过程中有大量挥发性有机物（VOCs）外逸，不仅恶化了员工工作环境，对周边环境也存在较严重的污染，因此对VOCs进行有效治理。

按照世界卫生组织的定义沸点在50℃-250℃的化合物，室温下饱和蒸汽压超过133.32Pa，在常温下以蒸汽形式存在于空气中的一类有机物即挥发性有机化合物VOCs（Volatile organic compounds），是一类常见的大气污染物，主要来源于工厂排放的废气，常见于焦化化产、油漆生产、化纤行业、金属涂装、化学涂料、制鞋制革、电镀、胶合板制造、轮胎制造、废水处理厂等行业。

有害的挥发性有机化合物，按其化学结构的不同，可以进一步分为八类：烷类、芳烃类、烯类、卤烃类、酯类、醛类、酮类和其他。VOCs的主要成分有：烃类：苯、甲i苯、正己烷、石脑i油、环己烷、甲基环己烷、二氧杂环己烷、稀释剂、汽油等；烯类：三氯i乙烯、全氯乙烯、三氯乙烷、二氯甲烷、三氯i苯、二氯乙烷、三氯甲i烷、四氯化碳、氟立昂等；醛酮类：甲醛、糠醛、丙i酮、MEK（甲乙酮）、MIBK（甲基异丁基甲酮）、环己酮等；酯类：醋酸乙酯、醋酸丁酯、油酸乙酯等；醚类：甲醚、THF（四氢呋喃）等；醇类：甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇等；聚合用单体：氯乙烯、丙烯酸、苯乙烯、醋酸乙烯等；酰胺类：二甲基甲酰胺（DMF）、二甲基乙i酰i胺等。

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二、治理范围

1、脱硫及硫铵工段

脱硫塔3座；再生塔2座脱硫循环槽1个；泡沫搅池1处；脱硫事故槽1个。

缓冲液槽1处；满溜槽2个；硫酸高位槽1个；结晶放散2处；冷却塔1座；水封。

2、粗苯工段

粗苯中间槽3处；粗苯储槽3个；洗油中间槽1处；洗油储槽1个；贫油槽1个；粗苯装车管道1个；油水分离器1个。

3、焦油工段

澄清槽2个；循环氨水槽2个；剩余氨水槽1个；焦油中间槽1个；焦油储槽3个；焦油装车管道1个，罗茨风机下液口水封池1个；初冷器4座。

4、对化产区域所有VOCs排放口进行捕集，并对所捕集的VOC聚集到一处进行集中净化处理。

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