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炼油装置是由的设备，按工艺需要组成的。各种工艺装置的任务不同，所采用的的设备也不尽相同。按在生产中的作用可将炼油设备大致分为流体输送设备、加热设备、换热设备、传质设备、反应设备及储存设备等几种类型。

1. 流体输送设备

流体输送设备的作用是将原油、成品油、水、石油气、空气等各种液体和气体从一个设备输送到另一个设备，或者使其压力升高以满足炼油工艺的要求。包括各种泵、输送机、鼓风机以及与其配套的管线和阀门等。这类设备的一个共同的特点就是它可以用于许多场合，不仅仅用于炼油或化工生产，因此也称其为通用设备。

在炼油厂中，机泵、阀门和管线的用量是很大的。例如在常减压装置中，泵的投资约占总投资的5%左右；催化裂化装置中‘三机’（增压鼓风机、气体压缩机、主风机）的投资约占总投资的7%~8%;加氢裂化装置机泵的动力消耗相当于整个装置的60%。一个工艺装置所需的阀门数以千计，管线的总长可达上万米。所以常把流体输送设备誉为炼油厂的‘动脉’。

2. 加热设备

将油品加热到的温度，使其气化或为油品进行反应提供足够的热量的设备称其为加热设备。在炼油厂中通常采用的加热设备是管式加热炉，它是一种火力加热设备，按其结构特征有圆筒式、立式炉及斜顶炉等，应用较多的是圆筒炉。加热炉在炼油厂的建设和生产中都占有重要的地位，一般用作加热炉的自用燃料约占全厂原油加工量的3%~8%；在炼油装置中，加热炉的投资费用约占建设费用的10%~14%、总设备制造费用的30%以上，钢材耗量约占装置钢材总耗量的20%左右。

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（1）液压进料机：本设备设计大口径、大功率、行程长、随旋转随进料，螺旋挤压自动推进，节约进料时间，实现节能环保液压进料功能，同时设备运动能上能下、能左能右，能前能后，液压运动自如，操作方便，安全可靠。

（2）加热炉：采用高合金材质钢板，设计卧式旋转式加热炉，配置减速机系统，能快能慢旋转可控，设备受热均匀，物料加温快而好，炉内不易结焦，延长使用寿命，加热炉内配置螺旋运行器，炉筒体可正转反转，达到物料运动效果，根据油泥物料特性，加热炉内部设置自动翻炒功能，将物料翻炒搅拌均匀，促使物料受热均匀，炉内物料加入防沾壁催化剂，分解物料粘性，达到不沾壁效果，炉筒体正反转动，达到高温裂解，该设计达到提高物料裂解速度，减少裂解时间，延长设备使用寿命，节能增效，增收节支。

（3）常压初馏塔：塔体设计高合金板材质，塔内设置上下两层塔盘，下部设置气体缓冲段，中层为催化裂解吸附段，上部为缓冲回流段，设置塔内回流系统，使气液加快循环加温裂解，塔器设置装卸料口，方便填料装卸，塔器高度，直径、进出气口设计布局合理，达到节能安全运行。

（4）节能箱式冷却器：本设备设计冷却管束，双进双出，大直径，长行程，每根管束达到长6米，冷却充分，冷凝效果好，每根管束两头设置重物料沉淀箱，在生产气流运行中，该设置具有行程自清理功能，箱体内部设置物料除蜡系统，防备管束堵塞现象，延长冷却管束清理工期，该工艺设计比原来工艺生产效率提高4-6倍，提高收油率，延长使用寿命，达到节能增收，减排环保效果。

(1)预处理系统；本系统主要是将原料油中水分、胶质、金属杂质等前期预处理，缓解蒸馏釜压力，缓解塔内油气流压力，提高产品质量，增大产量，是整体工艺流程中必不可缺少的前期关键一步；本系统设置预处理反应罐 台、交换循环使用，罐内原料油添加自配絮凝剂等添加剂，设置空压机压缩风搅拌器配置，对油品充分搅拌，配置原料油加温循环机泵机组、配置烟气余热节能处理器与预处理罐将原料油往复循环加热，充分利用余热资源，提高烟气余热与原料油预处理能力、达到降低生产成本、节能环保。

（2）加热（炉）蒸馏釜系统（加热炉用燃料油为例）：采用常压卧式旋转蒸馏釜与常压卧式静止蒸馏釜合理搭配互补；本系统生产装置由1#、2#两台套常压卧式静止式）加热炉蒸馏釜及配置1台套常压卧式旋转加热炉蒸馏釜主机组；蒸馏釜设计合理、炉膛辐射室、对流室、布置耐火砖、硅酸铝岩棉，耐火材料分散火焰，防止避免直烧釜体，热源对釜筒体间接加温；减少热能损耗、釜筒体采用耐高温耐腐蚀、高合金钢材制作，耐高温耐腐蚀；旋转加热炉蒸馏釜，筒体配置专用可调减速机，旋转可正反转旋转，旋转速度适度可控，(转速可调慢），釜筒体受热均匀，延缓结焦现象，延长设备使用寿命，原料油受热气化均匀，提高产量，产品质量。

设置燃油燃烧机机组、燃料油过滤罐、燃料油泵、余热节能处理器等组成；本机组配置合理，操作方便，燃烧器大小配置合理、配置自动供氧供气供油单向阀及可控混合输入阀门，油气可控，加温热能大小适度，裂解蒸馏效果好，油气稳定，加热速度快效率高、热能损耗小，油品转化率高、质量好，配备自动报警，自动切断供油供氧系统，安全生产，保证整个系统运转良好。

本系统配置烟气余热节能处理器，首先利用余热将原料油往复循环加热、解决原料油预处理加热问题，提高烟气预处理能力，节约成本、节能环保。

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