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在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到顶期的要求，这时要向钢液中增碳。

常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。

其固定碳组分为：增碳剂

w(C)>96%，挥发分≤1.0%，w(S)≤0.5%，w(水分)≤0.55%，粒度为1一5mm.

粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收。针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm，其中钢和其他黑色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在 0.5-5mm，等等具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用。

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用于铸造，铸铁、铸钢，铸件会有对碳的一个要求，那么增碳剂顾名思义就是来增加铁液中的碳含量，又比如说，在熔炼中常用炉料为生铁、废钢、回炉料，生铁的碳含量高，但是却采购价格相对废钢来说是要高出一节的，所以增加废钢投放量，降低生铁投放量，加增碳剂，能起到的降低铸件成本的作用。

使用增碳剂不仅可以补足钢铁冶炼过程中碳的烧损，钢铁特定牌号碳含量的要求，还可以用于炉后调整。增碳剂

作为感应电炉熔化铁水的重要原料，增碳剂的质量和用法直接影响了铁水的状态 。

在进行除渣、除气处理之后的钢包中加入特定牌号的增碳剂，可调整钢包中的碳含量，达到一包多号的目的。增碳剂采用的材料主要有石墨、类石墨、电极块、焦炭、碳化硅等材料。常用的电极块、碳化硅增碳剂具有含碳量高、抗氧化性强的优点，但生产工艺比较复杂，成本高；以焦炭粉、石墨为增碳材料，生产成本比电极块等材料低，但所含灰分、硫含量高，碳含量较低，增碳效果不佳。

　　增碳剂是为了补足钢铁熔炼过程中烧损的碳含量而添加的含碳类物质，但是在使用中会有人说增碳效果不好，这一般都是使用中出现了问题。下面小编为大家分析一下影响增碳剂增碳效果的因素有哪些，这样我们在使用时可以避免以下的操作。

　　　一、增碳剂粒度对增碳效果的影响

　　　　1、增碳剂粒度对增碳时间的影响

　　　　增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳剂作增碳效果试验。尽管经过15min后的增碳率是相同的，但达到90%增碳率的增碳时间则大有区别。使用未经粒度处理的C增碳剂要13min，除去微粉的A增碳剂要8 min，而除去微粉和粗粒的B增碳剂仅需6min。这说明增碳剂的粒度对增碳时间有较大的影响，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高时。

　　　2、增碳剂粒度对增碳剂的影响　　

　　日本的中江和望月两人，曾对于质量分数99.8%的C和质量分数0.023%的S，粒度分布如表2的增碳剂作增碳量的试验，试验结果如图2所示。可以看出，粒度偏于微粉的增碳剂E的增碳效果极差，粒度偏于粗的增碳剂G的增碳效果较好；而适当除去微粉和粗粒的增碳剂A的增碳效果较好。以上事实证实，为了提高增碳效果，对增碳剂应作除去微粉和粗粒的粒度处理。

　　增碳剂的作用是用来增加铁液中的碳含量的，在熔炼中生铁的碳含量高，但是成本确比废钢高出很多，所以增加废钢投放量，降低生铁投放量，那就需要加入增碳剂来起到的降低铸件成本的作用。那么增碳剂具体应该怎么使用呢？下面就为大家介绍一下增碳剂使用方法及注意事项吧！
　　　　一、 增碳剂的使用方法

　　　　1、炉底加入回炉料　　

　　增碳剂不要先加入到炉底，因为增碳剂的熔点高，而且是依靠铁液的包围被缓慢的分解吸收的，所以如果直接将增碳剂加入炉底，不但会延长增碳剂的分解时间，集聚的高温，还可能把炉底烧成海绵状，把炉底烧穿。所以需要先在炉底按计划加入铁屑或钢屑等全部回炉料。
　　　　2、加入增碳剂

　　　　将计算好的增碳剂按照计算重量的95%一次性加入，留5%左右的增碳剂二次加入，二次加入的增碳剂属于微调碳量或补充烧损碳量。
　　　　3、加入废钢　　

　　将废钢分批加入炉内熔炼，待废钢熔炼完毕后，进行取样分析。
　　　4、调补碳量

　　　　分析铁液含碳量以及增碳剂的回收率，根据分析结果可以通过加入回炉料或者补增碳剂来调整成分。在增碳剂的吸收过程中，可以通过使用电炉的搅拌功能从而提高增碳剂的吸收效果。

　　　　二、增碳剂使用注意事项

　　　　1、注意增碳剂的种类　　

　　在铸造时应选择好增碳剂的种类，因为不同的增碳剂往往适用的冶炼炉也大有不同，在采购增碳剂前要充分了解自己的炉子适合使用那种增碳剂。
　　　　2、注意增碳剂的含氮量

　　　　一般情况下在铸造时应当选择低氮含量的增碳剂，这样会保证有害物质较小化，因为在铁水中钛的含量很低，不会消耗很多氮，如果氮含量过高这就很容易因为氮含量增多而出现大量气孔，气缩等缺陷。
　　

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