30年行业经验，一对一设计！ 湿法氧化脱硫喷射器 湿式氧化法脱硫工艺技术特点及正常生产操作值得关注的几个问题: 一、湿式氧化法脱硫工艺技术特点： H2S是一种酸性气体，在溶液中可以电离出氢离子，H2S=H HS-；Na2CO3 H2S==NaHCO3 NaHS而HS-有较强的还原能力，易失去电子而被氧化HS- 1/2O2==S↓ OH-，这种性质被巧妙地运用于湿式氧化法脱硫工艺。通过催化氧化，使被吸收的H2S转化成单质硫分离出去。其工艺技术有如下特点。 1、选择优质脱硫催化剂至关重要：在湿式氧化法脱硫中，将H2S氧化成单质硫是借助于脱硫液中的载氧体催化剂来实现的。催化剂在很大程度上决定着湿式氧化法的脱硫效率，单质硫生产率、碱耗、再生效率，副反应产率等一系列重要指标。因此，选择一种高性能催化剂作为氧化还原剂，就成为决定这种工艺操作的关键。 二、正常生产操作中值得关注的几个问题 区号0523- 1、脱硫溶液碱度：溶液吸收H2S为酸碱中和反应。因此溶液的总碱度和Na2CO3浓度是影响吸收过程的主要因素。在一定范围内气体净化度、溶液的硫容量、总传质系数，随Na2CO3浓度的增加而增大，总碱度越高、PH值越大。保持溶液中NaHCO3和Na2CO3的的浓度比（呈反比，一般应控制在4-6）组份优化形成缓冲液，更具稳定性。86188919 在生产实践中，只要能满足气体净化出口指标要求、总碱度控制低一些会对稳定工况，减少副盐、降低阻力、再生熔硫带出物的减少等都是有利。此外，每天补碱，应分班均匀补充，预见性调节，防止突击加碱。注意提高碱的利用率。 2、溶液循环量：在正常生产操作中调整好溶液中碱度。催化剂浓度并保持各组份控制在指标内。还须根据生产负荷和H2S进出口变化来调整溶液循环量（称正常生产三要素）。循环量是根据脱硫系统的物料平衡来确定的，在某些情况下，适当提高循环量，是有好处的。3、操作温度：吸收是放热反应，降温对吸收H2S有利，再生反应随着温度升高而加快（适应温度为38℃）及副盐分解。但过高则对硫结晶增大，凝聚力，亲和力不利。影响溶液粘度，表面张力，对浮选不利。当温度达45℃以上，副反应明显加快，超50℃便急剧上升。再者，溶液温度过高也会使溶液溶解O2能力下降，不利催化剂吸氧再生。一般使用纯碱液脱硫应控制在35—42℃为宜，以氨水为碱源时，再生温度只能控制在25—35℃。 4、再生空气：不管是槽式再生还是高塔再生，空气是关系再生效果的主要因素。对其有空气量和吹风强度的双重要求；理论上每氧化一公斤H2S，需空气量为1.57m3，实际操作中空气用量是理论量的8—15倍。吹风强度对再生浮选分离影响很大。（再生槽吹风强度应控制在60—100m3/m2h）若再生槽溶液不湍动或无多孔板分布器则不利于硫浮选，不易形成泡沫层，回收硫少。若吹风强度过大致使硫泡沫层翻腾跳跃，会造成返混，降低贫液质量。其关键在于喷射器液相压力及喷射器质量，安装垂直同心度，均匀布点及尾管插入深度等因素。另外，硫泡沫层的控制也很重要，并非溢硫越彻底越好，保留部分泡沫层，粘硫会更多，更实，对分离回收更有成效。 5、副反应产物：Na2S2O3、Na2SO4、NaCNS高，不但影响H2S的平衡分压，而且由于它们在溶液中积累，降低了有效组份浓度，且易从溶液中析出，破坏正常工艺条件。其生成率高低与富液中HS-含量，析硫再生、总碱度相关连。另外再生温度过高，会使其反应更为剧烈。这也是值得关注的一个问题。一般每周应分析2—3次进行比较。若三项总量超250g/L。应适当排放稀释（或提盐）。 6、进入系统前气体需除尘、除焦、降温等预净化处理：煤Jiao油呈雾状悬浮在洗涤液中与溶液中的硫连在一起，会使硫浮选发生困难，且有消泡作用，还影响吸收。当焦油在系统中累积到较高浓度时，可将吸收剂和催化剂包裹起来，无法参与化学反应；机械杂质增多，易造成堵塞；油污、高温会影响吸收，干扰再生。因此气体预净化非常重要。有些厂家堵塔、工况不稳、泡沫不好等，可能就主要受其影响。故脱硫前必须设除尘、除焦、除油污设备（如焦炭过滤器、静电除焦除尘器等）及用水洗气设降温塔并充分发挥其功效（特别要注意水质）。 7、残液处理：进入脱硫系统的机械性物质（如粉尘、小煤颗粒、焦油、硫渣、催化剂杂质等）和产生的副盐等各种废弃物大部分随硫泡沫分离出来（系统wei一出口）。熔硫后的残液中不仅夹带这些赃物，而且液温很高，若不进行处理清除、直接返回系统会干扰再生、增大阻力、后患无穷。因此熔硫后残液（釜液）必须经过多级沉降，过滤后通空气补O2活化处理，使其变成温度不高，无杂质的清液方能返回系统。节能降耗，加强环保。